Нормативная документация

В нашей работе мы руководствуемся следующей нормативной документацией:

1. Сталь

ГОСТ 977-88 - отливки стальные

ГОСТ 5632-72 - стали высоколегированные и сплавы коррозионостойкие, жаростойкие и жаропрочные

 Сталь - это железоуглеродистые сплавы, которые содержат до 2,14% углерода, а также P, S, Mn, Si, O, N, H и другие элементы. Особые физико-химические, физические свойства и повышенную прочность могут иметь стали с добавкой Ni, Mo, Cr, W, V. В процессе производства применяются следующие группы сталей: инструментальные, конструкционные и легированные. 

 Чугунное и стальное литье – ключевое направление деятельности нашей компании. Мы уже успешно освоили современные инновации литейных технологий. Ответственное отношение к результату своего труда и квалифицированные специалисты, строгое соблюдение стандартов качества к готовой продукции – отличительная черта всего процесса нашего производства. Вся продукция группы Ижора соответствует ГОСТу.

 Изготавливаемые стальные сплавы:

 Стоимость отливок из легированных сталей сильно зависит от стоимости Никеля и других легирующих элементов, также стоимость всех отливок зависит от курса евро, т.к. формы на нашем предприятии кроме песка полностью состоят из европейских смол, красок и катализаторов. 

Различают пять классов сталей для промышленного литья:

  • малоуглеродистые (с содержанием углерода менее 0,2%);
  • среднеуглеродистые (0,2–0,5% углерода);
  • высокоуглеродистые (более 0,5% углерода);
  • низколегированные (менее 8% легирующих элементов)
  • высоколегированные (более 8% легирующих элементов).

На среднеуглеродистые стали приходится основная масса отливок из черных металлов; такие отливки представляют собой, как правило, промышленную продукцию стандартизованной сортности. Различные виды легированных сталей разработаны для достижения высокой прочности, пластичности, ударной вязкости, коррозионной стойкости, теплостойкости и усталостной прочности. Литые стали по своим свойствам близки к кованой стали. Предел прочности такой стали при растяжении составляет от 400 до 1500 МПа. Сталь – универсальный материал для литья. Благодаря своей высокой прочности и пластичности она представляет собой превосходный материал для машиностроения.

Главным массовым процессом производства изделий из стали, имеющие большое, на сегодняшний день, значение для интенсивного развития современной промышленности, несомненно является стальное литье.

Производство изделий из стали дает возможность получать заготовки и готовые детали, которые невозможно произвести деформацией металла или прокаткой. Технология изготовления изделий из стали разрабатывается исходя из их веса, необходимого количества отливок, определенных требований к качеству и особенностей процесса производства на конкретном производственном этапе.

На нашем предприятии стальное литье получают способом при котором формообразование осуществляется в химически твердеющие смеси. Такой вариант производства изделий из стали позволяет получать отливки, имеющие чистую поверхность и более сложную форму. При этом способе в качестве формовочной смеси мастера используют сухой песок и связующие добавки, которые твердеют при введении добавок-катализаторов.

Цена стального литья в данном случае выше, чем стоимость литья в землю, но результат полученной отливки в точности и качестве покрывает все расходы.

Плавку сталей для всех видов стального литья наш завод производит в индукционных печах. Благодаря универсальности футеровки существует возможность при стальном литье чередовать углеродистые и нержавеющие стали на одном плавильном агрегате.

Различается стальное литье по типу получения стали: обычная, качественная, повышенного качества и самого высокого качества.

В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

  • I – коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллической коррозии, коррозии под напряжением и др. (такие как 20Х13Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, 07Х25МДТЛ, 06Х28МДТЛ);
  • II – жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температуре выше 550° С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии (такие как 35Х23Н7СЛ, 40Х9С2Л);
  • III – жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью (такие как. 20Х25Н19С2Л, 35Х18Н24С2Л, ХН45Ю, ХН78Т, ХН75МВТЮ.

В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

  • Мартенситный – стали с основной структурой мартенсита (такие как 20Х13Л, 40Х9С2Л);
  • Мартенситно - ферритные – стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10% феррита (такие как 15Х13Л);
  • Ферритный – стали, имеющие структуру феррита (такие как 15Х25ТЛ);
  • Аустенитно-мартенситные – стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах (такие как 08Х15Н4ДМЛ);
  • Аустенитно-ферритный – стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%) (такие как 35Х23Н7СЛ, 40Х24Н12СЛ);
  • Аустенитные – стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение  сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут (такие как 12Х18Н10ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, 20Х25Н19С2Л, 35Х18Н24С2Л и т.д.)

В зависимости от химического состава сплавы подразделяются на классы по основному составляющему элементу:

  • Сплавы на железоникелевой основе (такие как ХН45Ю, 06Х28МДТЛ);
  • Сплавы на никелевой основе (такие как ХН78Т, ХН75МВТЮ)

Обозначение марки легированной стали состоит из букв, указывающих, какие компоненты входят в ее состав, и компоненты входят в ее состав, и цифр, характеризующих их среднее содержание.

 

М -молибден
А - азот
Д - медь
Н - никель
Ю - алюминий
Б - ниобий
Т - титан
Р – бор
Е- селен

X - хром
Ф - ванадий
У - углерод
В - вольфрам
П – фосфор
Г – марганец
К - кобальт
Ц – цирконий
С - кремний

 

Первые цифры марки обозначают среднее содержание углерода в стали (в десятых долях процента для инструментальных и нержавеющих сталей). Затем буквой указан легирующий элемент. Цифрами, следующими за буквой, - его среднее содержание в  белых единицах. При содержании легирующего элемента менее 5% цифры за соответствующей буквой не ставятся. Буква (А)в конце обозначения марки указывает на то, что сталь является высококачественной. Буквой (Ш)- особовысококачественной. 

2. Чугун

ГОСТ 1412-85 - чугун

ГОСТ 1215-79 - отливки из ковкого чугуна

ГОСТ 1585-85 - чугун антифрикционный для отливок

ГОСТ 7293-85 - чугун с шаровидным графитом для отливок

ГОСТ 7769-82 - чугун легированный для отливок со специальными свойствами

ГОСТ 26358-84 - отливки из чугуна

Чугун - это многокомпонентный сплав из железа с углеродом около 2-4% и другими компонентами. На характер его кристаллизации могут влиять скорость охлаждения и содержание таких элементов как P, S, Mn, C, Si. 

 Структура и свойства чугунов различны:

  • если весь углерод кристаллизуется в виде графита, а металлическая основа в виде феррита, то получают серый чугун,
  • если же весь углерод кристаллизуется в составе цементита Fe3C , то получают белый чугун.
  • В половинчатом чугуне находятся одновременно графит и свободный цементит.

Получающиеся при кристаллизации структуры можно существенно изменить последующей термообработкой. Чугун широко применяют благодаря хорошим технологическим свойствам (хорошая жидкотекучесть и обрабатываемость резанием) и малой относительной стоимости. Исходным сырьем для получения чугуна являются железные руды, металлический лом и флюсы. Железная руда - порода, содержащая различные количества железа в виде химических соединений с кислородом, серой и другими веществами. Чаще всего чугун получают из магнитного железняка Fe304, содержащего до 72% железа, и красного железняка 2Fe203-3H20, содержащего до 70% железа в виде Fе2О3. Кроме того, чугун получают также из руд, содержащих, помимо железа, легирующие примеси - хром, никель, титан, марганец и другие. При производстве чугуна топливом служат в основном кокс, термоантрацит, природный газ.

Механические свойства чугуна обусловлены, главным образом, количеством и структурными особенностями графитной составляющей. Влияние графитных включений на механические свойства чугуна можно оценить количественно (ГОСТ 3443—87). Чем меньше графитных включений, чем они мельче и больше степень их изолированности, тем выше прочность чугуна при одной и той же металлической основе. Наиболее высокую прочность обеспечивает шаровидная форма графитной составляющей, а для хлопьевидной составляющей характерны высокие пластические свойства. Чугун с пластинчатым графитом можно рассматривать как сталь, в который графит играет роль надрезов, ослабляющих металлическую основу. Самым распространенным видом термообработки чугунов является отжиг отливок при 430...600 °С для уменьшения литейных напряжений, которые могут вызвать даже коробление фасонных изделий. Нормализация чугуна проводится для аустенизации ферритной и ферритно-перлитной матриц и последующего перлитного превращения, что обеспечивает упрочнение. Закалку чугуна на мартенсит с нагревом до 850...930 °С и охлаждением в воде и масле применяют для повышения прочности и износостойкости. После закалки проводят низкий отпуск (200 °С) для уменьшения закалочных напряжений или высокий отпуск (600...700 °C для получения микроструктур сорбита или зернистого перлита, обеспечивающих повышенную вязкость. Классификацию чугунов проводят по виду и форме углеродо-содержащей структурной составляющей, то есть по наличию и форме графита.

Чугунное и стальное литье – ключевое направление деятельности нашей компании. Мы уже успешно освоили современные инновации литейных технологий. Ответственное отношение к результату своего труда и квалифицированные специалисты, строгое соблюдение стандартов качества к готовой продукции – отличительная черта всего процесса нашего производства. Вся продукция группы Ижора соответствует ГОСТу.

3. Цветные сплавы

ГОСТ 493-79 - бронзы безоловянные литейные

ГОСТ 613-79 - бронзы оловянные литейные

4. Общие

ГОСТ P53464-2009 - отливки из металлов и сплавов

Партнеры

Быстрый расчёт!

Пришлите нам заявку, и мы ответим Вам в течение 48 часов!

Оставить заявку

Пожалуйста, заполните эту форму и мы свяжемся с Вами, чтобы ответить на все вопросы. Или позвоните нам по телефону: +7 (812) 407-36-35

Максимальный размер файла: 30 МБ.
Допустимые типы файлов: gif jpg jpeg png rtf pdf doc docx odt ppt pptx odp xls xlsx ods xml rar zip.